自密实混凝土的施工关键在于精确的材料控制与规范的现场操作。这种高性能混凝土依靠自身重力实现密实，无需机械振捣，其成功实施需要系统性的技术支撑。
材料设计与质量控制
自密实混凝土的配合比设计需满足三项基本性能：高流动性、抗离析性和填充性。胶凝材料用量通常控制在400-550kg/m³，水胶比0.28-0.38，砂率44%-50%。外加剂选择聚羧酸系高性能减水剂，掺量根据试验确定。
新拌混凝土性能检测包括坍落扩展度、T50时间、V型漏斗和U型箱试验。扩展度应达到650-800mm，T50流动时间为3-7秒，V型漏斗通过时间7-25秒，U型箱填充高度差不超过30mm。这些指标确保混凝土具备足够的流动性与抗堵塞能力。
模板设计与制备
自密实混凝土对模板系统要求极高。模板必须具有足够的强度、刚度和密封性，能够承受较大侧压力而不变形。侧压力计算应考虑浇筑速度、温度、配合比等因素，通常比普通混凝土高出20%-30%。
模板表面处理直接影响成型质量。使用前应清洁并涂刷专用脱模剂，避免使用影响混凝土表面质量的油性制剂。复杂结构部位应设置排气孔，防止气囊形成。
浇筑工艺控制
浇筑前应检查模板尺寸、钢筋位置及保护层厚度，清除模板内积水与杂物。泵管布置应减少弯头数量，避免长距离水平管段，出口处使用浇筑导管降低流速，防止混凝土离析。
浇筑过程保持连续性，单点浇筑易导致流动路径过长而引发骨料堆积。宜采用多点分层浇筑，每层厚度控制在50cm以内，后续浇筑在前一层初凝前完成。浇筑速度控制在0.5-1.0m/h，避免过快产生过大侧压力。
特殊部位如密集配筋区、角落位置应预先评估流动路径，必要时调整配合比或设置引导板。竖向结构浇筑时，适当控制下落高度，一般不超过5m，过高会导致骨料分离。
养护与缺陷处理
自密实混凝土早期收缩较大，需及时养护。终凝后立即覆盖保水，养护时间不少于7天。养护期间保持表面湿润，避免水分快速蒸发导致塑性开裂。
常见施工缺陷包括表面气泡、色差和轻微离析。可通过调整外加剂成分、优化浇筑速度和改进模板排气措施来预防。对于已出现的表面缺陷，采用专用修补材料处理，确保结构耐久性与外观质量一致。
自密实混凝土施工是精细化的系统工程，从材料设计到现场操作的每个环节都需严格把控。只有全面掌握其技术特性，才能充分发挥这一高性能材料的优势，实现优质混凝土结构的无缝施工。
